Vengono realizzare due parti, due “metà” della calotta completa, che verranno poi unite nella successiva fase di stampaggio. Questo primo processo che ci è stato mostrato, utilizza un macchinario ideato dalla stessa Shoei, un dispositivo che non abbiamo potuto fotografare per ragioni di segreto industriale. Anche lo stampaggio prevede dei dettagli top secret, ma, in sostanza, vengono inserite nello stampo le due mezze sagome in fibra di vetro, oltre ad uno strato di materiale organico e i rinforzi in Dyneema (fibra sintetica con elevatissima resistenza). Si aggiunge l’esatta quantità di resina sintetica, infine si inserisce una sorta di pallone gonfiabile ultra resistente, che, una volta in pressione, andrà a comprimere tutti gli strati contro le pareti dello stampo, spingendo la resina in ogni cavità tra le fibre. Lo stampo viene quindi riscaldato per attivare la resina. Un operatore impiega solo 1’30” per assemblare la calotta (ne produce 120 al giorno), che viene poi tenuta in pressione e riscaldata con tempi e temperature specifiche per ogni modello: per esempio, sono necessari 6 minuti a 120°C per il casco EX-Zero. I materiali utilizzati per la calotta esterna, sono sempre gli stessi, ma la “ricetta” cambia per ogni modello. Si passa quindi al taglio della calotta: Shoei utilizza un dispositivo laser già da una decina di anni, rispetto al precedente sistema ad acqua. Un braccio robotico muove la calotta sotto il raggio laser. Così si creano le aperture della visiera, le prese d’aria e i fori di assemblaggio. Poi la calotta viene controllata a mano in ogni punto: prima si cercano le eventuali imperfezioni con una lampada ad alto contrasto, poi si misurano il peso e lo spessore in punti specifici: la percentuale di errore non arriva all’1%.