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I caschi Schuberth di Schio: come viene realizzato il C5 Carbon

I caschi top di gamma del colosso tedesco della protezione della testa (realizza anche elmetti militari e caschi da lavoro) vengono realizzati in Veneto, da una divisione specializzata nella lavorazione della fibra di Carbonio. Qui si producono le calotte del modulare C5 Carbon e i caschi da Formula 1

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Una macchina a controllo numerico gestisce il taglio laser dei grandi fogli di fibra di carbonio preimpregnata. I “kit” per la realizzazione di ogni singola calotta vengono poi passato agli operai che cureranno l’assemblaggio.

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Schuberth Performance è la piccola (e più redditizia) delle quattro divisioni del colosso tedesco dei caschi, che ha festeggiato i 100 anni di attività lo scorso anno. Ed è l’unica “non tedesca”: a differenza delle altre tre (moto, lavoro, militare), è basata infatti a Schio (VI) ed è interamente gestita da italiani, a partire dal CEO Alberto Dall’Oglio.

La piccola filiale veneta (ha circa 25 dipendenti) specializzata nella lavorazione della fibra di carbonio, realizza interamente i caschi per il motorsport – dalla Formula 1 fino ai modelli per il karting – e le calotte del C5 Carbon, il modulare da moto in fibra di carbonio costruito con le stesse tecniche utilizzate per i caschi di Formula 1.

Per realizzare la calotta del C5 carbon si parte da fibra di carbonio preimpregnata. Cioè, le resine vengono distribuite su fogli di fibra mediante immersione oppure spruzzate, in questo modo si ha una distribuzione assolutamente uniforme. È la stessa tecnologia usata per i telai di F1 o per i forcelloni delle MotoGP. Questi grandi (e costosi) fogli arrivano da un’azienda specializzata del sud Italia controllata da un colosso giapponese del carbonio e devono essere conservati a 15° sottozero, in un grande freezer, altrimenti la fibra impregnata si deteriora. Tolti dal freezer vengono ritagliati al laser nelle varie forme che poi comporranno la calotta.

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Il posizionamento degli strati di carbonio inizia in due mezzi stampi, che verranno poi riuniti a metà della lavorazione. Ogni lavoratore realizza in toto una calotta. Per il posizionamento dei vari strati servono circa due ore.

Le calotte vengono composte da una dozzina di operai superspecializzati che utilizzano stampi in carbonio perfezionati dalla stessa Schuberth Performance in 10 anni. Il maggior vantaggio dell’utilizzo del carbonio per gli stampi è la leggerezza rispetto a quelli tradizionali in alluminio. Maneggiare questi ultimi per otto ore consecutive è molto faticoso e alla lunga facilita gli errori. La fibra viene posizionata in due mezzi stampi aperti con grandissima attenzione (l’errore ammesso è di un paio di millimetri, al di sopra si butta via il tutto) da un unico operatore, responsabile per quella singola calotta. Pensate che sono solo in due a poter realizzare le calotte per i caschi da F1 ed è sempre lo stesso operaio a realizzare tutti i caschi per un dato pilota (una ventina a stagione). Il primo a utilizzare caschi Schuberth è stato Nick Heidfeld, poi Michael Schumacher, Max Verstappen, Sergio Perez, Nico Hulkenberg e Daniel Ricciardo, solo per citarne alcuni.

A differenza della MotoGP, dove per far indossare un casco a un pilota è necessario “sponsorizzare”, in F1 è il pilota che si sceglie il casco e il produttore non paga (con pochissime eccezioni), dopotutto il ritorno economico è inferiore. Gli automobilisti non si comprano il casco del loro beniamino per guidare la macchina, a differenza dei motociclisti.

Ci vogliono due ore per posizionare il carbonio nello stampo, dopo di che si passa alla cottura in autoclave (la “ricetta” prevede tre ore a 130 °C a 7 bar di pressione).

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Dopo la cottura c’è il primo controllo qualità, sia estetico (il carbonio è a vista) che funzionale. Il “collare” e la parte della visiera verranno poi rimossi.

Appena sfornato il casco viene verificato sia esteticamente – i C5 hanno il carbonio a vista – sia per imperfezioni. Passato questo test, si va al taglio: una macchina con lama ad acqua a 3.800 bar di pressione ritaglia tutti gli eccessi e realizza i fori necessari (aerazione, cinturino, mentoniera basculante…). Dopo di che si lucida la calotta che viene poi mandata ad un’altra azienda italiana per la verniciatura (trasparente) prima di essere spedito in Germania per l’assemblaggio degli interni. Il C5 Carbon ha la doppia omologazione ECE 22.06 e P/J, un peso di 1.469 g e il sistema di comunicazione è precablato, cioè basta inserire l’interfono Sena realizzato in collaborazione con Schuberth (e omologato insieme al casco), cavi e auricolari sono già presenti. Il C5 Carbon ha un prezzo di 1.500 euro.

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