Rizoma, l'atelier delle moto

9 ottobre 2017
di Luca Nagini
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  • 1/13 "Anima" è un’opera unica realizzata in occasione dei Saloni automobilistici di Dubai e Tokyo, dove Rizoma è stata invitata a partecipare in qualità di marchio d’eccellenza. Un blocco di 3 tonnellate di alluminio è stato lavorato a macchina per 40 giorni, asportando materiale fino ad ottenere la sagoma stilizzata di una moto che sorge dal pieno della materia (dal peso finale di 1,5 tonnellate). Una curiosità: a dispetto della fattura, risuona come se fosse cava. Il perché resta un mistero...
    Abbiamo fatto visita all’azienda varesina, per scoprire come nascono i componenti moto che abbinano design a funzionalità. Come un atelier sartoriale, è la qualità il focus principale del made in Italy

    Foto di Luca Nagini

    Se pensiamo alle aziende che lavorano nell’indotto motociclistico, ci vengono in mente realtà industriali affermate o piccole officine artigianali. Entrando in Rizoma, invece, sembra di far visita ad uno studio di architettura e design. Stile pulito e minimale, grandi pareti vetrate, luce diffusa, spazi comuni attrezzati, arredamenti essenziali e ricercati: un’azienda moderna e all’avanguardia che pone molta attenzione alla qualità delle condizioni lavorative dei propri dipendenti. Tutto in linea con i colori aziendali, bianco e nero, che vengono rispettati in ogni aspetto che riguarda l’immagine del Marchio. Perché Rizoma vuole essere riconosciuta a prima vista come brand di stile e design, che solo in un secondo momento viene collegato al mondo degli accessori moto. Il nostro tour in azienda parte dall’ufficio dell'amministratore delegato, Fabrizio Rigolio, dominato da una parete sulla quale vengono abbozzati i primi disegni e le intuizioni che gli passano per la mente.

    Perché le idee possono arrivare in qualunque momento, come sanno bene i creativi, e bisogna coglierle al balzo: guardare solo al mondo moto è troppo riduttivo; in questi settori bisogna avere la mente molto aperta. I designer che lavorano nel reparto di Ricerca e Sviluppo hanno l’ufficio tappezzato dalle immagini più disparate: lo spunto per un nuovo accessorio moto può arrivare, ci spiegano, dal profilo di un mouse per computer. Sopra l’area commerciale è stato ricavato uno spazio comune con terrazza e una bella vista sulle zone verdi che circondano il piccolo paese di Ferno (VA); qui, ogni tanto, durante l’orario di lavoro, Fabrizio Rigolio raduna tutti i lavoratori dell’azienda, per un aperitivo informale. Sembra una perdita di tempo? No, è una forma di team building, dove i lavoratori hanno la possibilità di conoscersi e confrontarsi anche tra settori aziendali che altrimenti non verrebbero mai in contatto tra loro. E alla fine, oltre al benessere dei dipendenti, vengono sempre fuori nuove idee. Rizoma ha una sede commerciale nei mercati più importanti, che sono USA, Francia, Germania e Spagna, ma a breve sara avviato un e-commerce direttamente dal loro sito, per andare a raggiungere anche i Paesi dove non è presente un’importatore, e per ampliare l’offerta di vendita verso tutti i clienti.

    Un’azienda in continua crescita, fondata nel 2001 dai fratelli Fabio (General Manager) e Fabrizio (CEO) Rigolio come piccola officina meccanica, oggi conta più di 100 dipendenti. I riferimenti al mondo della moda e del design non si fermano all’approccio verso il prodotto. Rizoma ogni anno crea una collezione, non un semplice catalogo, che viene disegnata in base alla moda del momento. Tutto parte da EICMA, dove si cerca di intuire e studiare i settori che saranno di tendenza il prossimo anno. Quindi si disegna la collezione, che si divide tra accessori universali e componenti dedicati ad un solo modello di moto. Questo è stato un passaggio importante, nella storia Rizoma: la prima moto per cui è stata ideata una collezione di accessori dedicati, è stata la BMW NineT. Da lì in poi, molti modelli di produzione hanno ricevuto accessori specifici. Oggi il catalogo Rizoma conta oltre 1.500 prodotti (come quelli per Yamaha TMax Sx e BMW R 1200 GS).

    Dal prototipo 3D alla produzione

    Rizoma, l'atelier delle moto
    La prima prototipazione è eseguita con macchine a controllo numerico in base ai disegni tecnici quotati. Se il pezzo va bene, parte la produzione in serie.

    In questa nostra visita vogliamo però capire come si passa dall'idea al prodotto finito. Una volta individuati i settori dove lavorare, si “prende in prestito” da un concessionario (e rivenditore Rizoma) la nuova moto per la quale verranno realizzati i componenti. A questo punto, avviene uno dei processi tecnologicamente più avanzati: l’intera moto viene scansionata in 3D grazie ad un braccio con pistola laser, che un operatore passa su ogni angolo del veicolo. La precisione è inferiore al decimo di millimetro. In questo modo, la sagoma esatta della moto viene riprodotta a computer, in modo talmente accurato che i primi pezzi prototipali potranno essere pensati e realizzati senza avere più la moto in azienda.

    Ora tocca allo studio di design, interno al reparto Ricerca e Sviluppo (R&D), inventare, disegnare e produrre i primi modelli con stampante 3D (perciò in plastica), per poi realizzare i primi prototipi in alluminio. In realtà, la stampa 3D sarebbe già in grado di dare forma a oggetti definitivi, a livello di precisione e dettaglio. Ma a Rizoma non basta, perché in questo modo non si riescono a ricreare i riflessi e i riverberi di luce che solo l’alluminio fresato sa dare.
    La ricerca del dettaglio e della finitura sono maniacali. Guardate accessori come gli specchi retrovisori: sono lavorati con punte e frese di dimensioni generose, tanto da lasciare solchi ben definiti e profondi. Sarebbe possibile ottenere una superficie più liscia, più regolare, ma non si avrebbero gli stessi giochi di luce. A questo punto si recupera una seconda volta la moto, vengono montati tutti gli accessori in versione definitiva, si osserva e si valuta il risultato finale. Se Fabrizio Rigolio dà l’ok, può partire la produzione. E la moto viene riconsegnata, arricchita di tutti i pezzi speciali. Per la produzione si utilizzano esclusivamente materiali da fornitori italiani: Rizoma vuole essere un’eccellenza 100% made in Italy.

    Arrivano in azienda billet, ovvero blocchi interi di alluminio di diverse dimensioni, pronti per essere lavorati. Per i prodotti che non sono sottoposti a stress meccanico, come specchi retrovisori, si usa la lega d’alluminio Anticorodal 100 6082, che ha elevata resistenza alla corrosione. Per particolari che, invece, devono resistere a stress meccanici, come leve e rinvii, si usa l’Ergal 55 . Per i prodotti stampati, come cupolini e parafanghi, viene impiegato il Peraluman 50. Esclusi i prodotti stampati, che sono una piccola percentuale della produzione (parafanghi), tutto il resto è ricavato dal pieno tramite macchine utensili a controllo numerico. Non esistono saldature: i componenti sono assemblati tramite viti o snodi. Solamente le manopole hanno una macchina utensile dedicata, tutte le altre sono programmabili per creare qualunque componente, a seconda delle richieste del magazzino.

    Perché il 98% del catalogo è sempre disponibile e in pronta consegna, e ogni componente può arrivare al rivenditore in meno di tre giorni. Da ogni blocco di alluminio, viene esportato in media il 90% di materiale. Un grosso speco? Nient’affatto, i trucioli vengono rivenduti al fornitore, che li fonderà per ottenere nuovo alluminio. È il momento dell’anodizzazione, che viene affidata ad una azienda esterna: tramite un processo elettrolitico, si deposita sulla superfice del prodotto uno strato di ossido d’alluminio, che lo protegge dalla corrosione e dall’usura. I pezzi ritornano quindi in Rizoma, dove vengono incisi e marchiati a laser. Ogni prodotto ha un codice di riconoscimento, che in caso di problemi, permette di risalire al lotto di produzione ed individuare le cause. Le contestazioni da parte dei clienti sono solamente lo 0,05 %, ma il problema principale è ben diverso: arrivano richieste di contestazione su prodotti contraffatti! Un cliente è convinto di aver comprato un prodotto Rizoma, che poi presenta dei difetti (pagandolo magari un quarto rispetto al listino, e già questo dovrebbe mettere in guardia il compratore), quindi si lamenta direttamente con l’azienda. Il “tarocco” viene scoperto solo nel momento della richiesta del numero di serie, non presente sulle copie contraffatte.

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